利用固體余熱的干熄焦蒸氣發(fā)電，利用氣體余熱的燒結環(huán)冷機余能發(fā)電，以及利用高、轉爐煤氣化學能的燃氣發(fā)電，使本鋼集團的余能發(fā)電比例不斷提高。今年前7個月，本鋼集團利用余能發(fā)電14766萬千瓦時，SO2排放量也逐年減少，實現(xiàn)了經(jīng)濟效益和社會效益雙贏。
近年來，本鋼集團把發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟作為節(jié)能減排、轉變增長方式的重要途徑，努力建設資源節(jié)約型、環(huán)境友型企業(yè)。余熱和副產(chǎn)煤氣是鋼鐵企業(yè)的“二次能源”，利用其余能發(fā)電可以減少“三廢”的排放，降低能源消耗，創(chuàng)造遙遙的經(jīng)濟效益和社會效益。為此，他們緊緊依靠自主創(chuàng)新和引進、消化、吸收、再創(chuàng)新，先后建成了單燒高爐煤氣、高爐——轉爐煤氣混燒和轉爐煤氣——煤粉混燒的鍋爐，建成干熄焦、燒結環(huán)冷機余熱回收發(fā)電等裝置，總裝機容量達到55兆瓦，初步形成了分布式發(fā)電的格局。作為余能發(fā)電主要單位，板材發(fā)電廠在管理、技術、人員等方面做了大量細致的工作。
遙遙操作，利用固體余熱發(fā)電，做到干熄焦蒸氣應收盡收。為了實現(xiàn)4臺發(fā)電機組穩(wěn)定運行，該廠與本鋼集團各有關職能部門及設備制造廠家、板材焦化廠等單位密切配合，共同協(xié)商，結合現(xiàn)場實際，針對遙遙發(fā)現(xiàn)的問題及時溝通解決，為發(fā)電機組充分發(fā)揮自身潛能奠定了基礎。同時，為了強化職工遙遙操作水平，他們自編操作培訓教材，組織職工進行有針對遙遙的培訓，并邀請機組制造廠家人員進行現(xiàn)場示范，要求操作人員培訓與機組運行同步，讓他們既熟悉設備原理，又能熟練駕馭機組，逐漸培養(yǎng)一支操檢合一的復合型職工隊伍。目前，已遙遙解決了夏季熱量無法供出的局面，降低了熱網(wǎng)的供熱能力，從而提高了本鋼集團余熱發(fā)電的能力。
遙遙改造，利用氣體余能發(fā)電，做到燒結機余熱能量合理利用。去年8月，本鋼集團2×265m2燒結機余熱發(fā)電工程竣工投產(chǎn)。一年來，板材發(fā)電廠面對新設備、新工藝、新技術，集思廣益，開展小改小革，取得了實效。如通過在設備上加裝“U”型管，冷卻水實現(xiàn)了回收再利用;通過購置濾油機并改造相應管路，實現(xiàn)了自動注油;通過采取加粗溢流水管，用工業(yè)水替代循環(huán)水，再用地下水箱冷卻回用等措施，真空指標提高0.008Mpa，增加發(fā)電量80千瓦時小時，為企業(yè)降低了。
精細管理，利用轉爐煤氣化學能發(fā)電，做到高爐、轉爐、焦爐煤氣科學遙遙。板材發(fā)電廠作為本鋼集團的煤氣緩沖大戶，在日常工作中，依托現(xiàn)有燃氣鍋爐，盡大可能用掉本鋼集團富余的高爐、轉爐和焦爐煤氣。為此，該廠努力尋求生產(chǎn)運行方式，并采取了加強生產(chǎn)操作調整考核等一系列措施。如在夏季現(xiàn)有的4臺燃氣鍋爐滿負荷運行的前提下，克服煤粉爐多燒混焦煤氣對安全保供威脅較大和上升等不利因素，大可能地降低動力煤消耗。同時，該廠轉變設備檢修理念，利用冬季煤氣不足或本鋼集團聯(lián)檢期間對發(fā)電機組和燃氣爐進行定修，在夏季合理安排煤粉爐的檢修，既減少高爐煤氣放散，又降低了。


一、蒸汽回收裝置的組成
冷凝水閃蒸汽回收系統(tǒng)由蒸汽噴射壓縮器（水汽噴射器）、閃蒸罐、冷凝水回收泵防汽蝕裝置、自動控制系統(tǒng)等組成。
蒸汽間接加熱系統(tǒng)中，隨著蒸汽在加熱設備內釋放出汽化潛熱大量的高溫凝結水隨之產(chǎn)生，其溫度一般在100℃以上，熱焓占原蒸汽熱焓的25％左右,具有很高的利用價值，水質近于蒸餾水，幾乎沒有溶解氧和二氧化碳等氣體，是良的鍋爐補給水。所以，充分回收并利用這些凝結水既可以節(jié)約鍋爐燃料和軟化水,又可以大大降低鍋爐的運行，提高鍋爐遙遙壽命，改善環(huán)境條件。生產(chǎn)凝結水閉式回收裝置，運用智能化多功能全自動控制系統(tǒng)，是當前凝結水回收產(chǎn)品。該產(chǎn)品具有自動啟閉、自動聲光報警、壓力自動調節(jié)、雙泵自動切換運行等特點。為遙遙離心泵的正常工作，延長遙遙壽命，改善遙遙條件，應用了多項汽蝕消除技術，地解決了離心泵的汽蝕問題。
閃蒸汽回收后自身循環(huán)遙遙來自用汽設備的高溫冷凝水靠疏水閥背壓進入閃蒸罐，冷凝水在閃蒸罐中進行閃蒸，蒸汽通過蒸汽噴射增壓，利用高壓蒸汽回收升壓后重新回到用汽設備中。冷凝水通過帶防汽蝕裝置的離心泵輸送到用熱水設備。

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